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在海外被百強(qiáng)企業(yè)驗(yàn)證了的方法論,，如果不結(jié)合中國實(shí)際,，就很有可能由“橘”變?yōu)椤拌住薄Ｒ韵聞t是根據(jù)我多年的工作經(jīng)驗(yàn)所總結(jié)的,，中國企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)體系過程當(dāng)中常常出現(xiàn)的八大問題點(diǎn)：

　　1. 管理人員同作業(yè)人員的觀念沒改變,。相關(guān)主要執(zhí)行者的觀念沒改變，配合上不到位,，難以達(dá)到精益生產(chǎn)的預(yù)期目的,。

　　2. 急功近利。那種要求 ‘立竿見影” 短期內(nèi)就 “大見成效” ,，發(fā)生大的轉(zhuǎn)變的思想是不符合精益生產(chǎn)不斷改進(jìn)的原則的,。

　　3. 沒找到好的切入點(diǎn)。找到一個(gè)好的導(dǎo)入精益生產(chǎn)的切入點(diǎn),，以最容易做到,，最明顯的改善成果來讓每一個(gè)人都感受到新工作方式的好處,，從此改變意識，建立信心,。

　　4. 樣辦區(qū)先行,。制定詳細(xì)的試行計(jì)劃，以樣辦區(qū)的形式先行作業(yè),，并將樣辦作業(yè)時(shí)所出現(xiàn)的問題點(diǎn)均改善后,，再推廣到全廠。

　　5. 現(xiàn)場 “5S” 作業(yè)沒做好,?！?S” 所要求的素養(yǎng)等等觀念沒執(zhí)行好，不養(yǎng)成一個(gè)好的工作態(tài)度,，難以實(shí)施精益生產(chǎn),。

　　6. 實(shí)施過程遇到困難就停滯不前?！叭齻€(gè)糗皮匠,，勝過諸葛亮” 要集思廣益，準(zhǔn)備多個(gè)解決方案,。打開心胸,，吸取不同意見，不要解釋不能做的理由,，要想出做下去的辦法,。不要等到十全十美，有五分把握就可以動手,。
　
　　7. 投入資金太多。改善要以不花錢為原則,，不要一碰到問題點(diǎn)就想到投入新設(shè)備,、新技術(shù)，應(yīng)該盡量避免投入大量資金,，能在現(xiàn)有的設(shè)施或基礎(chǔ)上給以改進(jìn)也是最好的方案,。

　　8. 缺乏整體配合。認(rèn)為精益生產(chǎn)方式的實(shí)施只是IE工程師的責(zé)任,，與其它的單位無關(guān),，例如：采購、物流,、工程等單位不能充分協(xié)作的話,，就算是有好的方案，但也只是“曇花一現(xiàn)”,，無法持續(xù)發(fā)揮精益的效能,。