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在海外被百強企業(yè)驗證了的方法論,，如果不結(jié)合中國實際，就很有可能由“橘”變?yōu)椤拌住?。以下則是根據(jù)我多年的工作經(jīng)驗所總結(jié)的,，中國企業(yè)在實施精益生產(chǎn)體系過程當(dāng)中常常出現(xiàn)的八大問題點：

　　1. 管理人員同作業(yè)人員的觀念沒改變。相關(guān)主要執(zhí)行者的觀念沒改變,，配合上不到位,，難以達到精益生產(chǎn)的預(yù)期目的,。

　　2. 急功近利。那種要求 ‘立竿見影” 短期內(nèi)就 “大見成效” ,，發(fā)生大的轉(zhuǎn)變的思想是不符合精益生產(chǎn)不斷改進的原則的,。

　　3. 沒找到好的切入點。找到一個好的導(dǎo)入精益生產(chǎn)的切入點,，以最容易做到,，最明顯的改善成果來讓每一個人都感受到新工作方式的好處，從此改變意識,，建立信心,。

　　4. 樣辦區(qū)先行。制定詳細(xì)的試行計劃,，以樣辦區(qū)的形式先行作業(yè),，并將樣辦作業(yè)時所出現(xiàn)的問題點均改善后，再推廣到全廠,。

　　5. 現(xiàn)場 “5S” 作業(yè)沒做好,。“5S” 所要求的素養(yǎng)等等觀念沒執(zhí)行好,，不養(yǎng)成一個好的工作態(tài)度，難以實施精益生產(chǎn),。

　　6. 實施過程遇到困難就停滯不前,。“三個糗皮匠,，勝過諸葛亮” 要集思廣益,，準(zhǔn)備多個解決方案。打開心胸,，吸取不同意見,，不要解釋不能做的理由，要想出做下去的辦法,。不要等到十全十美,，有五分把握就可以動手。
　
　　7. 投入資金太多,。改善要以不花錢為原則,，不要一碰到問題點就想到投入新設(shè)備、新技術(shù),，應(yīng)該盡量避免投入大量資金,，能在現(xiàn)有的設(shè)施或基礎(chǔ)上給以改進也是最好的方案。

　　8. 缺乏整體配合,。認(rèn)為精益生產(chǎn)方式的實施只是IE工程師的責(zé)任,，與其它的單位無關(guān),，例如：采購、物流,、工程等單位不能充分協(xié)作的話,，就算是有好的方案，但也只是“曇花一現(xiàn)”,，無法持續(xù)發(fā)揮精益的效能,。