同維原創(chuàng):3月份以來,,工廠首席引進捷埃梯精益管理顧問公司進行效率改善,隨著精益活動的開展,,精益線體(Cell)的搭建,,已經有網關測試組裝、包裝,、PLC,、電源組等示范線搭建完成,根據這段時間生產線的試運行,,效果非常明顯:組裝H
示范線的成功讓CELL線得以迅速推廣,截止6月份為止,,新橋工廠已經在網關測試,、包裝、PLC,、電源進行了階段性展開(分步驟),,前期準備充分,產能迅速爬坡(新鮮感),,經過半個月實施,,產線反饋了諸多問題,精益線迅速反彈,,效率低下,、品質惡化、7S差,,面對如此跡象,,精益項目
于是在
績效實施的主要思路:采用積分考核,,有加、減分項目,,月度進行積分匯總,,獎金換算,打破以前的大鍋飯,,做好做壞一個樣的局面,,總體原則只獎勵不處罰,徹底實施人性化管理績效,。
績效實施的具體方案:
績效實施的具體計劃:
績效示范線建立,,大家工作有了目標,員工熱情高漲,,效果立竿見影,,效率馬上達至甚至超越前期示范線目標,7S,、品質也一步到位,。
7S方面:拉長每天按時嚴格按照7S點檢表進行點檢,半個月內現場7S明顯改善,。物料隨意擺放,,工作和下班期間桌面凌亂,設備放置不夠規(guī)范等,,這些以前隨處可見的臟,、亂、差現象已經基本得到改善,,現場整齊,,規(guī)范,有序,。
品質方面:在試運行的半個月內,,所生產的產品沒有出現過任何品質問題,能夠達到人人自檢,,人人互檢,,基本杜絕品質事故的發(fā)生。不但如此,,期間生產人員還多次在下線前發(fā)現品質異常,,及時預防了品質事故。
效率方面:實行了績效管理后,,在保證品質的前提下,,每天生產效率均未達到90%以上(同樣的機種,,在未實行績效管理的生產線上,效率只能達到50%左右),,其中有7天實現了超產,,原來出現的反彈現象基本消失,員工積極性也明顯提升,,其中有的員工還給出了比較可行的改善建議,。
綜合精益生產領導層的意見,績效示范線我們從多個車間展開驗證,,目前已經建立績效示范線的車間有:網關測試包裝,、成品包裝、電源,,7月份已經全面展開,,我們相信隨著精益生產績效的推廣,工廠的7月將會再創(chuàng)輝煌:“效率,、品質,、7S三贏”。
(文字來源于下圖“同維新聞”中摘要內容——放大版篇幅)