——量化指標承諾效果
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包鋼煉鋼廠堅持穩(wěn)中求進總基調(diào),，以提質(zhì)增效、轉(zhuǎn)型升級為工作主線,，將降成本指標層層分解,、層層落實，成立7個降成本攻關組,，加大技術攻關力度,，努力提高鋼坯質(zhì)量，完成降成本任務,。
技術攻關深降本
煉鋼廠以“體系管理”為抓手,，以推行“準時化拉動式生產(chǎn)實現(xiàn)標準化作業(yè)”為降成本手段，通過建立鋼鐵料攻關組及輔助材料攻關組開展技術攻關,，保證降成本工作穩(wěn)步推進,。
轉(zhuǎn)爐最關鍵的部分是轉(zhuǎn)爐造渣操作,，優(yōu)化造渣是轉(zhuǎn)爐煉鋼優(yōu)化的前提條件,。為提高產(chǎn)量和降低煉鋼生產(chǎn)成本，煉鋼廠采用高冷料比裝入制度,，使轉(zhuǎn)爐冶煉過程中脫磷,、脫硫困難增大，并帶來了吹煉時間延長,、輔料消耗增加,、終點碳降低和品種鋼煉成率下降等一系列不良后果。為解決這一問題,，煉鋼廠項目攻關組根據(jù)實際情況,，制定并推行了“留渣、雙渣,、一次拉碳”冶煉模型,；通過煙氣分析，提高雙渣脫磷效率,，有效降低了鋼鐵料及造渣材料消耗量,，使鋼鐵料及造渣材料的消耗逐步降低，達到降本要求,。
同時,，煉鋼廠通過滑板擋渣工藝,，降低鋼鐵料及造渣材料消耗；采用變頻技術,，對風機及水泵根據(jù)實際生產(chǎn)進行變頻,，降低電耗；改進控制程序,、控制參數(shù)以及提高供氧強度,，有效增加了煤氣回收的熱值。一季度,，煉鋼廠累計實現(xiàn)降成本2160.48萬元,，比計劃進度2091.75萬元多降成本68.73萬元，比實際產(chǎn)量進度1891.87萬元多降成本268.61萬元,。
創(chuàng)新管理保增效
煉鋼廠以“瞄準行業(yè)前三名及自身2013年至2016年最好水平”為目標,，創(chuàng)新管理模式，強化全員降成本意識,，堅持降成本增效工作從管理上下功夫,，從制度上要效益，為完成全年降本增效任務提供制度保障,。
煉鋼廠通過全面優(yōu)化生產(chǎn)經(jīng)濟運營管理,，形成由主管領導牽頭自上而下的垂直管理模式，將指標逐級分解落實到各生產(chǎn)部室,、工段,、班組，制定具體的實施措施,，真正實現(xiàn)人人身上有指標,。煉鋼廠抓好日成本、標準成本及加工費三大項指標,，強化成本管理的標準化與常態(tài)化,。各攻關組以周小結(jié)、月總結(jié)為基礎,，每月召開考評會,，對各部室的指標進行考核，并制定下一步切實可行的完成措施,。同時,，煉鋼廠借助“能源計量監(jiān)控系統(tǒng)”平臺，開展能源管理創(chuàng)新,，推行能源精細化管理,；優(yōu)化現(xiàn)有產(chǎn)線結(jié)構(gòu)，整合人員，繼續(xù)外出承攬勞務,，為煉鋼廠創(chuàng)效,，降低制造費用；推行操檢合一,，實現(xiàn)全員設備管理,。
煉鋼廠整合維檢力量，減少外委維修工程,，實現(xiàn)降本增效,；充分發(fā)揮日成本運營決策會作用，精算各工序成本,，優(yōu)化產(chǎn)線排產(chǎn),，實現(xiàn)最低成本組產(chǎn)，降低產(chǎn)線成本,；堅持以“解放思想”大討論為契機,，增強職工意識，提升全員執(zhí)行力,，使每名職工從思想意識上正真認識到事故是最大的浪費,，為降低事故提供思想保障
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