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    佳能式生產(chǎn)方式以佳能電子公司的傳統(tǒng)即“三自精神”(自發(fā)、自治、自覺)為基礎(chǔ),，取得了令人矚目的成就,。在這里老師認為，國內(nèi)企業(yè)想要通過佳能式生產(chǎn)方式使公司利潤最大化,，最重要的是要掌握以下三點：

  1,、佳能式生產(chǎn)方式是一種基于意識改革，并以高效經(jīng)營為目標的管理方法,。
   2,、自發(fā)性的改良活動已成為車間的風氣，并隨之發(fā)展為遍及全公司的結(jié)構(gòu)性改革,。

  3,、勞動者的意識改變了，勞動方式改變了,，公司才能實現(xiàn)無限地發(fā)展,。

  在這里，應(yīng)給日本佳能一個正面的評價,，那就是由日本人發(fā)明的細胞式的組裝,，從一個機械化的組裝變成一個人性化的組裝，允許員工聊天,，允許員工話家常,，同時員工必須會所有的裝配。過去的話,，整條流水線是不能請假的,，所以在富士康也是一樣，是不能請假的,，請假非常麻煩,，因為你請假的話，你那個針誰插?你那個針不插上,，整個Apple就不能用,，所以都不能請假，你請假我要找個人替你,，是非常麻煩的,。這就是今天的富士康，理解我的意思吧,?？墒羌毎侥?無所謂。你請假沒關(guān)系,，我?guī)湍阕鼍褪橇?，明天你再幫我做,，因為我什么都會?

  佳能提出了一個新的生產(chǎn)流程，叫做細胞式——《佳能細胞式生產(chǎn)方式》,、《心在工作現(xiàn)場》和《為自己而工作》,，這幾本書把這個佳能的新生產(chǎn)方式都講的非常透，譚小芳老師建議各位到書店買來看,。

  過去佳能采用福特的流水線,。一個照相機過來，你安一個螺絲我安一個鏡片,，這個兄弟這輩子每天安鏡片,，那個人每天安螺絲。日本自殺率是很高的,，因為太有挫折感,，薪水又不高，工作又枯燥,。你知道日本最后想出什么呢?變成細胞式,，放棄流水線。放棄16000米長流水線,，改成什么?改成這種圓桌,，叫細胞。十個人圍一桌,，那很有意思的,，這十個人圍一桌有什么好處?同樣的照相機就由這十個人做，而不經(jīng)過流水線了,。不是你插一個螺絲我插一個鏡,，不是的，而是咱們十個人邊做邊聊,。照相機拿過來了,，我插個螺絲，然后你放個鏡片,。你去吃飯了,，我?guī)湍阊b鏡片，我?guī)湍阊b另外一個皮帶,。也就是每一個人每個工作都會，他不是只裝鏡片裝一輩子,，而是整個照相機里面所有零配件他都會裝,，為什么?因為他們已經(jīng)熟練了。

  1997年,，佳能廢除了16000米長的流水線后,，采用細胞式生產(chǎn)方式改造,。1998年第二年之后開始取得成效，勞動生產(chǎn)力平均提高了50%,。不可想象吧?其中佳能集團在中國大連的工廠因為采用了細胞式生產(chǎn)方式之后,，一年內(nèi)的勞動生產(chǎn)率提高了370%。公司的邊際利率潤由1999年的2%,，提高到了2004年10%,，升幅5倍之多。而且佳能每位員工的貢獻利潤在1999年到2000年單年內(nèi)升幅高達80%,，2004年更是1999年的4倍,。

  據(jù)了解，佳能的經(jīng)過細胞式生產(chǎn)方式洗禮后的新的自動化生產(chǎn)線,，長度只是10年前生產(chǎn)線的1/3,。由于自動化的設(shè)備操作非常簡單，所以也沒有用機器人等高科技,。傳送產(chǎn)品的也不是傳送帶,，而是一種使用空氣壓縮機的設(shè)備。比起10年前的自動化生產(chǎn)線,，所使用的都是過時的技術(shù)和思路,。我們創(chuàng)建的自動化生產(chǎn)線使用的不是“高科技”，而是“低科技”,。設(shè)備成本當然就會很低,，只是10年前的1/10。 
   現(xiàn)在,，佳能電子所致力于的機械化和那時并不相同,。佳能電子的核心是設(shè)備要低成本，省空間,。同樣是機械化,，也是基于細胞式生產(chǎn)方式思想的機械化。

  作為生產(chǎn)技術(shù)者,，也許他的目的是開發(fā)更先進的機器人,。不過工廠存在的目的卻是通過生產(chǎn)產(chǎn)品而產(chǎn)生利潤。譚小芳老師認為,，無論再先進的機器人開發(fā),，如果對利潤沒有貢獻也毫無意義。

  歸根到底,，所有的工廠都追求無人化,。不過，要實現(xiàn)這一目標,，必須要分階段進行,。在以手工作業(yè)為中心的現(xiàn)階段,，只能部分地推進生產(chǎn)線的機械化，一點一滴地積蓄無人化的經(jīng)驗,。因此,，像零件的補給這些工作還是使用手工完成為好。不要執(zhí)著于技術(shù)開發(fā),，企圖一蹴而就地實現(xiàn)完全自動化或無人化,。

  當然，我這里只是舉個例子,，細胞式方式不但解決你的問題,，同時帶來一個人性化管理，以人為本的OEM生產(chǎn)理念,。我覺得這是我們企業(yè)家下一步應(yīng)該追求的,。