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【時(shí)間地點(diǎn)】2019年9月27~28日  上海
【參加對象】生產(chǎn)、品質(zhì),、倉儲,、物流、工藝,、技術(shù)等部門管理人員,，訂單實(shí)現(xiàn)流程所涉相關(guān)管理人員
【參加費(fèi)用】￥3800元/人 （含授課費(fèi)、證書費(fèi),、資料費(fèi),、午餐費(fèi),、茶點(diǎn)費(fèi)、會務(wù)費(fèi),、稅費(fèi)）
【協(xié)辦單位】深圳市捷埃梯精益管理咨詢有限公司（baixiuyaodian.cn)
【培訓(xùn)講師】陳老師
【聯(lián)系電話】0755-29792060,，值班手機(jī)18927421595肖小姐 [email protected]
【在線 QQ 】1363016389
【溫馨提示】本課程可引進(jìn)到企業(yè)內(nèi)部培訓(xùn)，歡迎來電預(yù)

如何減少制造過程中的七大浪費(fèi)(捷埃梯咨詢)課程介紹：
課程收益：
--認(rèn)識精益生產(chǎn)的核心思想與理論框架
--理解并結(jié)合工作實(shí)際思考七大浪費(fèi)
--圍繞七大浪費(fèi)學(xué)習(xí)改善思路,、方法和工具
--掌握價(jià)值流分析方法,，認(rèn)識價(jià)值流改善
課程大綱：
一、破冰
從一個(gè)蘋果看生產(chǎn)制造的發(fā)展

二,、豐田生產(chǎn)方式概論
1.從穩(wěn)定化到標(biāo)準(zhǔn)化
2.小組討論：制造業(yè)現(xiàn)場管理之屋
3．成本,、利潤和售價(jià)
4.獲得利潤的正確思考：消除浪費(fèi)
--什么是浪費(fèi)？
--七大浪費(fèi)
--影像資料：識別視頻中的七大浪費(fèi)

三,、精益改善的重要認(rèn)知
1.兩大支柱—自働化和準(zhǔn)時(shí)化
2.全面拉動系統(tǒng)
3.均衡化生產(chǎn)
--快速切換改善方法
4.PDCA-SDCA
5.“三現(xiàn)”主義
6.數(shù)據(jù)量化
--案例分享：標(biāo)準(zhǔn)化,、“三現(xiàn)”、量化管理

四,、七大浪費(fèi)及其精益改善工具詳解
1.庫存的浪費(fèi)
--庫存及庫存成本
--庫存對ROI的影響
--庫存掩蓋問題的發(fā)現(xiàn)
--案例分享：庫存浪費(fèi)背后的改善機(jī)會
2.生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)
--生產(chǎn)過剩是萬惡之源
--核心是流動
--影像資料：讓生產(chǎn)流動起來
--單件流與同步化裝配
3.搬運(yùn)的浪費(fèi)
--搬運(yùn)浪費(fèi)知多少,？
--搬運(yùn)靈活性改善表的運(yùn)用
--程序流程圖改善
--案例分享：精益布局、成組化搬運(yùn),、標(biāo)準(zhǔn)化搬運(yùn)
4.等待的浪費(fèi)
--為什么會等待,？
--生產(chǎn)線平衡改善
--案例分享：等待浪費(fèi)的改善與優(yōu)化
5.動作的浪費(fèi)
--無處不在的動作浪費(fèi)
--動作改善的20個(gè)原則
--課堂演練：動作改善及手工作業(yè)自働化
6.加工的浪費(fèi)
--為什么會出現(xiàn)加工的浪費(fèi)
--案例分析：貼標(biāo)貼的改善
7.從源頭改善加工的浪費(fèi)
--不良的浪費(fèi)
--不良為什么會發(fā)生
--工序內(nèi)打造品質(zhì)
--課堂演練：自働化改善
8.工作改善
--工作改善分析
--ECRS與5W1H
--案例分享：工作改善案例

五、價(jià)值流改善
1.什么是價(jià)值流圖,？
2.價(jià)值流圖的組成
3.價(jià)值流圖析四階段
--選擇產(chǎn)品族
--繪制現(xiàn)狀圖
--設(shè)計(jì)未來圖
--實(shí)現(xiàn)未來狀態(tài)
--課堂演練：繪制價(jià)值流圖
六,、課程總結(jié)
Q&A

講師簡介：陳老師
15年項(xiàng)目改善經(jīng)驗(yàn)
30個(gè)以上咨詢項(xiàng)目實(shí)操
多年外資企業(yè)、民營企業(yè)運(yùn)營管理和項(xiàng)目管理經(jīng)驗(yàn),，優(yōu)秀的企業(yè)管理素養(yǎng)和視野
先后擔(dān)當(dāng)過生產(chǎn)管理,、精益生產(chǎn)推進(jìn)、公司運(yùn)營管理工作,，具有豐富的制造業(yè)管理實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)
職業(yè)生涯至今,，重點(diǎn)從事項(xiàng)目改善和管理咨詢工作，主持過的項(xiàng)目有：現(xiàn)場改善,、5S與目視管理改善,、TPS推進(jìn)、工廠&物流中心布局規(guī)劃,、倉儲管理改善,、庫存優(yōu)化……
培訓(xùn)特色：通過實(shí)戰(zhàn)案例和課堂互動，挑戰(zhàn)學(xué)員舊有觀念,，促進(jìn)學(xué)員反思,，帶動其在更高的意識層面上去看待和解決問題，同時(shí)針對學(xué)員的個(gè)性化問題給予實(shí)操性方案輔導(dǎo)
個(gè)人專長：
課程專長
? 5S與目視管理實(shí)務(wù)（工具篇）5S與目視管理推行實(shí)戰(zhàn)（推行篇）
? 卓越主管能力訓(xùn)練
? 現(xiàn)場精細(xì)化管理改善提升
? 工廠物流與倉儲管理進(jìn)階
? 精益生產(chǎn)系列課程
項(xiàng)目專長
? 5S與目視管理管理
? 現(xiàn)場改善
? 生產(chǎn)績效提升
? 精益生產(chǎn)改善
? 物流倉儲管理改善
? 工廠、倉儲布局與規(guī)劃
部分服務(wù)客戶：
航通用電氣,、大陸汽車電子,、大眾聯(lián)合汽車、航天機(jī)電,、通力電梯,、上海莊臣、聯(lián)亞制衣,、昆山鋁業(yè),、上海考泰斯,、南京圣韓玻璃特步中國,、宏大齒輪、雅馬哈樂器,、青島圣戈班,、廣漢圣戈班、愛思恩梯（大宇）,、傲卓凱恩紙業(yè),、港華清源華衍水務(wù)、歐文斯科寧,、威高醫(yī)療,、揚(yáng)州高露潔,、YKK(吉田)拉鏈,、東洋電裝、衛(wèi)崗乳業(yè),、新寧物流,、索尼移動通信……
成功項(xiàng)目個(gè)案：
案例一：上海某外企5S改善項(xiàng)目（2008/12 -- 2009/05）
工作擔(dān)當(dāng)：項(xiàng)目經(jīng)理/咨詢顧問
項(xiàng)目背景：
上海某外企響應(yīng)總部要求開始籌劃5S項(xiàng)目推進(jìn)。通過溝通,，高層希望并認(rèn)可我們能夠通過5S項(xiàng)目,，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉(zhuǎn)變過程；希望在項(xiàng)目過程中通過團(tuán)隊(duì)與團(tuán)隊(duì)的競爭形成現(xiàn)場新標(biāo)準(zhǔn)和基礎(chǔ)管理上的共同語言,，促進(jìn)認(rèn)知水平的提高,，改善現(xiàn)場流程與環(huán)境。希望項(xiàng)目能為公司推行LEAN的遠(yuǎn)景規(guī)劃奠定基礎(chǔ),，從而推動LEAN工廠的建設(shè),。
項(xiàng)目成就：
? 項(xiàng)目完全按期完成，項(xiàng)目組成員獲得升職和海外培訓(xùn)機(jī)會,；
? 項(xiàng)目質(zhì)量獲得客戶方認(rèn)可,；
? 與項(xiàng)目組成員建立了良好的交流合作關(guān)系，多次帶領(lǐng)客戶前往參觀，該公司已經(jīng)在5S基礎(chǔ)上順利推進(jìn)精益生產(chǎn),。
案例二： 某民企500強(qiáng)集團(tuán)子公司精益改善與工廠布局項(xiàng)目（2011/03-- 2013/04）
工作擔(dān)當(dāng)：精益辦主任
項(xiàng)目背景：
公司通過幾年的精益生產(chǎn)改善,，至2010年底，已經(jīng)基本過渡到生產(chǎn)線作業(yè),，但并未真正實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品流動,，同時(shí)，因?yàn)樵O(shè)備維護(hù),、工藝粗放,、原材料不良等一系列問題，品質(zhì)問題異常突出,。2011年年初,，結(jié)合新工廠布局規(guī)劃工作，開展了以“工序內(nèi)打造品質(zhì)”,、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設(shè)計(jì)項(xiàng)目,。
項(xiàng)目成就：
? 完成樣板線改造并推廣，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)單件流及少人化改善,，生產(chǎn)效率提高70%以上,，不良率改善80%以上；
? 整體物流距離削減85%以上,，實(shí)現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設(shè)計(jì),，優(yōu)化物料搬運(yùn)路線，實(shí)現(xiàn)小批量配送,，內(nèi)部物流格局的根本性變化,。
? 啟動庫存管理優(yōu)化項(xiàng)目，建立基于數(shù)據(jù)分析的銷售預(yù)測與庫存管控分析模型,，并開展庫存管理改善,。
案例三：某配件后市場服務(wù)公司管理系統(tǒng)優(yōu)化（2013/04 -- 至今）
工作擔(dān)當(dāng)：副總經(jīng)理
項(xiàng)目背景：
公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產(chǎn)效率低下,，訂單處理周期過長,，準(zhǔn)時(shí)發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務(wù)水平,，提高公司效益和員工收益,，開展全面的管理系統(tǒng)優(yōu)化工作。
項(xiàng)目成就：
? 開展生產(chǎn)與物流績效改善,，提高交付能力,，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；
? 生產(chǎn)部門效率分別提升119%和51%,，物流部門效率提升74%,；準(zhǔn)時(shí)交付率達(dá)95%以上,；
? 進(jìn)行倉儲管理優(yōu)化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平,，規(guī)劃設(shè)計(jì)物流配送中心,，優(yōu)化內(nèi)部運(yùn)作流程，庫存周轉(zhuǎn)率由8次改善至10次以上,。