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【課程對象】
毫無疑問,，中國已經(jīng)成為世界制造第一大國。但制造行業(yè)的形勢不容樂觀,，可謂嚴酷,！隨著行業(yè)競爭的加劇,、資源型材料價格的飛漲（制造成本的大幅上揚），人力成本的不斷攀升,、設(shè)備與基建費用的大幅上揚,、清潔化生產(chǎn)成本的上揚，我們已經(jīng)進入了“同質(zhì)化”,、“微利化”時代,，過去即使粗曠經(jīng)營也能生存的美好時代一去不復返了。
持續(xù)“核心競爭力”的出路何在,？不妨研究日本豐田公司的成功經(jīng)驗：兩個輪子的飛奔?。?br /> 1）強化自主研發(fā),，為客戶提供更高品質(zhì),、更具個性化的產(chǎn)品---開源理念
2）樹立“利潤中心”經(jīng)營理念，以更低成本為客戶提供相同品質(zhì)的產(chǎn)品和服務---節(jié)流理念
豐田公司的研發(fā)位居世界一流但不是獨領(lǐng)風騷,，他創(chuàng)建的精益生產(chǎn)體系才是確保豐田保持世界領(lǐng)先地位的根本,！換言之、降低成本,、提升效率,、消除一切浪費才是豐田精益生產(chǎn)體系的精髓！干毛巾中擰出水??！
何謂效率,？并非簡單的速度快,，而是以最小的投入而獲得最大的產(chǎn)出。換言之,、消耗了過多的資源即使完成了產(chǎn)出也是浪費,，也是低效率！
利潤從何而來,，“開源”固然重要,，但“節(jié)流”更為必要。我們不再是“地大物博”,，為了實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展,，為了我們的子孫們也能擁有美好的地球，過去以消耗廉價資源為代價而創(chuàng)造經(jīng)濟輝煌的掠奪式年代已經(jīng)不再持續(xù),，以“窮人的孩子早當家”的節(jié)儉理念而運作的節(jié)約型已經(jīng)成為制造業(yè)及全人類的必然之路,！
面臨日趨激烈的市場競爭，需要企業(yè)以更低的成本,、更高的品質(zhì),、更短的交期去響應瞬息萬變的市場和個性化的客戶需求,。在任何制造型的企業(yè)中，【現(xiàn)場】是可以直接創(chuàng)造利潤的唯一場所,，被稱之為企業(yè)的核心?，F(xiàn)場管理的成功與否已成為了企業(yè)生存和發(fā)展的關(guān)鍵。圍繞著現(xiàn)場4M1E的有效管理以提升QCDSM是現(xiàn)場管理的職責,，也是提升企業(yè)【核心競爭力】的關(guān)鍵,。
看看我們的生產(chǎn)運作流程，浪費,、低效隨處可見：現(xiàn)場臟亂差,、物料的大量堆積、物料不能準時到達,、設(shè)備故障頻繁,、生產(chǎn)過程中的等待/無效搬運、物流布局的混亂,、,、、,、再審視我們的工程部門的職責,，我們不缺乏工藝專業(yè)人員，但我們沒有工業(yè)工程IE人才,，因此生產(chǎn)過程中的浪費,、低效也就無人問津了。例如：生產(chǎn)線平衡度低下,、工序飽和度低下,、生產(chǎn)周期L/T過長、,、,、
制造大國和制造強國，一個字的差別卻隱含著巨大的意義,。全新的生產(chǎn)管理技術(shù),，將是我們永久保持優(yōu)勢的根本，從6sigma管理法,、5S現(xiàn)場管理,、生產(chǎn)現(xiàn)場IE、精益生產(chǎn)LP,、TQM,、TPM和設(shè)備維修管理、生產(chǎn)成本控制和價值分析,、采購管理和供應商評估等常規(guī)的生產(chǎn)管理技術(shù),，一直到生產(chǎn)計劃和物料控制,、生產(chǎn)管理中期計劃、MRP和MRPⅡ,、項目管理,、運營管理、現(xiàn)代生產(chǎn)管理物流,、生產(chǎn)組織機構(gòu)再造等,，如果我們所有的生產(chǎn)管理和技術(shù)人員能掌握并充分利用，那么,，我們將會真正成為世界的制造強國,。
【課程背景】
我們發(fā)現(xiàn)普遍存在一個令經(jīng)營者、管理者皆十分困擾的問題：計劃跟不上變化,、庫存及其他浪費巨大,；管理制度、部門職責,、全員價值觀仍停留在小規(guī)模的階段,，難以適應公司業(yè)務及規(guī)模的急速擴展！
具體表現(xiàn)在
——當今的買方市場體制下,，客戶的需求越來越個性化,，因此訂單越來越具備“小批量多品種”特點，傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)體制難以適應,；
——傳統(tǒng)的生產(chǎn)計劃及采購體制不能對應“小批量多品種”的生產(chǎn)體制,，原材料、途中半成品,、成品在庫劇增,，積壓大量資金；
——隱藏在“大批量生產(chǎn)方式”中的眾多浪費,、問題顯露出來（品質(zhì)問題,、設(shè)備效率問題,、集中切換,、人員技能不足、人員不安定,、,、、）,，現(xiàn)有生產(chǎn)運作體系難以快速解決,；
——伴隨著原材料的不斷漲價、客戶訂貨價格的不斷下降,，成本壓力逐年增加,。企業(yè)陷入運營利潤逐年縮減,、甚至難以確保的進退兩難的被動局面；
----缺乏公司整體,、統(tǒng)一的價值觀,；管理人員的管理理念、手段滯后于公司規(guī)模的急速擴展,；
----眾多部門的“成本意識”薄弱,，還停留在“不惜一切代價完成任務”的非效益型組織
……
【課程對象】公司非生產(chǎn)系統(tǒng)各職能部門高層及中層管理人員
【課程時數(shù)】２天
【課程收益】
? 明確精益生產(chǎn)體制的概念、作用,、目標
? 認識企業(yè)的浪費（隱性成本）與控制技術(shù)
? 樹立精益思想及精益核心文化
? 掌握精細化的深刻內(nèi)涵與改善的專用工具
讓您聽有所感,、心有所悟、學有所用,！
【課程大綱】
一,、精益思想與精益核心內(nèi)涵：
? 企業(yè)成長3步曲：做大→→做強→→做長
? 思考：做大與做強的區(qū)別是什么？（“做大做強”與“做大做亡”）
? 思索：對于中國企業(yè)盲目追求“世界500強”的反思
? 企業(yè)三種經(jīng)營策略與生存道路：
? 制造業(yè)的２大趨勢：微利化,、同質(zhì)化
? 皇族企業(yè),？貴族企業(yè)？平民企業(yè)
? 思索：我們是皇帝的女兒嗎,？
? Toyota的成功啟示：兩個輪子“核心競爭力”的飛奔,！
? “開源”與“節(jié)流”并舉
? 核心競爭力的內(nèi)涵：核心技術(shù)＋性價比
? 思索1）：貴族式英國汽車業(yè)的悲哀
? 思索2）：粗獷式美國汽車業(yè)轟然倒下的反思
? 思索３）：日本、德國汽車業(yè)崛起的啟示
二,、“平民企業(yè)”的精細化成本意識：
? 中國人成本意識的３大誤區(qū)：
? 地大物博,、泱泱大國
? 舉全國之力辦世界大事
? “小摳門”與“大浪費”
? 成本的深刻內(nèi)涵
? 顯性成本與隱形成本
? 隱性成本的內(nèi)涵與極度危害性
? Toyota隱形成本的具體定義
? 廣義７大浪費
? 杜絕一切３Ｍ Loss（Muri、Mura,、Muda）
? 顯性成本的控制
? 上下一致,、全員參與、領(lǐng)導者身先士卒
? 成本控制與低減作戰(zhàn)（目標與計劃管理）
? 案例分享１）：水電,、辦公成本的消減
? 案例分享２）：從倉庫的“呆滯品”入手,，提升研發(fā)、工藝,、采購,、售后等部門的成本控制
? 成本預算與實際支出的月度差管理（３大成本計劃管理）
? 隱性成本控制的案例分享：
? 案例分享１）精細化、產(chǎn)購銷一體化計劃體制：PSI計劃
? 案例分享２）采購的ＪＩＴＩＩ思路：庫存是萬惡之源,！
三,、精益核心文化：
? 東方思考：體制最重要？人最重要,？
? 案例分享：能力很重要,、業(yè)績更重要、態(tài)度最重要,！
? 現(xiàn)場中心主義（5現(xiàn)主義）：決戰(zhàn)在終端商場,、決勝在生產(chǎn)現(xiàn)場
? 以人為本,、全員參與
? 案例分享1）：溫馨團隊建設(shè)
? 案例分享2）：合理化建議制度與QC活動的深刻含義（尊重員工、微觀管理）
? 求變3法：改善,、創(chuàng)新,、改革
? 改善與“修煉成精”（精益求精）
? 避免千里之堤、潰于蟻穴
? “眼高”與“手低”
? 細節(jié)決定成敗,、凡事徹底
? 從“結(jié)果導向論”跨入“過程導向論”
? 精細化管理的４大內(nèi)涵
? 細致化
? 沒有最好,、只有更好
? 復雜的事情簡單化
? 智慧積累
? 精益化體系構(gòu)建的３大基石
? ５Ｓ活動
? 改善活動
? ５現(xiàn)主義
? 5大核心精益思想
? 價值導向（Value）
? 案例分享：內(nèi)部客戶滿意度調(diào)查制度
? 價值流（Value Stream）分析
? 流動（Flow）
? 拉動（Pull）
? 追求完美（Perfect）
? 階段性循序漸進、避免急功近利
? 案例分享：從５Ｓ活動的“入門級”跨入５Ｓ活動的“精英級”