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   傳統(tǒng)工廠是以“以資產(chǎn)為核心”來進(jìn)行布局的，資產(chǎn)為核心的布局方式先從設(shè)備,、工裝開始,，最后再考慮工序的流動。在此基礎(chǔ)上進(jìn)行布局改善,，往往也只是局部的物流改善,，無法徹底進(jìn)行全工廠的改善。而新工廠的布局完全可以從顧客開始，然后圍繞作業(yè)員工來設(shè)計工序流動,。
    精益布局的目標(biāo)是為了使作業(yè)流程中的浪費(fèi)最小化,，物流速度最快、物流距離最短,、在制品最少、面積使用率最大,，提高作業(yè)效率,，同時增強(qiáng)現(xiàn)場的目視溝通。
    工廠的廠房設(shè)計階段是新工廠布局最佳介入時間,，在廠房建好后再介入就會可能受到一定制約
1．現(xiàn)狀企業(yè)的工廠的規(guī)劃布局存在什么問題
1）損耗浪費(fèi)嚴(yán)重,。據(jù)不完全統(tǒng)計，90%以上的企業(yè)在新工廠建設(shè)時期,，由于對企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略和產(chǎn)能規(guī)劃預(yù)想不足,，整體物流規(guī)劃、設(shè)備調(diào)試和安裝,、周轉(zhuǎn)期周轉(zhuǎn)量,、產(chǎn)線布局及過程設(shè)計等因素考慮不完善，有什么擺什么,。因?yàn)樵O(shè)計不合理,，導(dǎo)致新工廠在投產(chǎn)后出現(xiàn)產(chǎn)距長、設(shè)備不足或利用率低,、工序不平衡等浪費(fèi),，企業(yè)就這樣年復(fù)一年，日復(fù)一日在這種消耗中生產(chǎn),，這種慢性損耗核算起來,，比任何七大浪費(fèi)都要觸目驚心。
2）新廠沒有新面貌,。新工廠,，設(shè)計者只是關(guān)注性能是否符合要求，未考慮和關(guān)注設(shè)備環(huán)境的配色和搭配,，建成后灰暗陰沉,，毫無生氣，員工在里面不要說朝氣蓬勃,，簡直要得抑郁癥,。有個工廠就是偏愛藍(lán)色，企業(yè)LOGO是藍(lán)色,，設(shè)備是藍(lán)色,，貨架和工具柜也是藍(lán)色，好不容易刷個通道吧，因?yàn)橹挥兴{(lán)色油漆,，也刷成了藍(lán)色,！全公司在一片藍(lán)灰里面，冷冷清清,，怎么會有溫馨明朗的氛圍,？重新做6S吧，配色調(diào)色,，浪費(fèi)油漆和人力物力,，當(dāng)初如果做一下規(guī)劃配色，用好各種元素,，一次到位多省心,！
3）舊廠復(fù)制，沒有競爭優(yōu)勢,。很多新工廠只是舊廠的翻版,，沒有考慮舊廠的一些不合理，采用新的技術(shù)或者新的裝備去解決問題,，效率效益沒有提升,。如有個客戶，因?yàn)楫a(chǎn)品巨大,，每次6名員工配合做搬運(yùn),，搬了新工廠后，還是外甥打燈籠照舊（舅）,，顧問入駐以后,，問了一句，怎么不把安裝設(shè)備挖出來的土方把車間填成斜坡,，產(chǎn)品靠自重入庫,？客戶恍然大悟，后悔不迭,，這樣可以減少4名搬運(yùn)工,，每年最少十萬元的人工成本。當(dāng)初還不用請人搬走土方,！
新工廠布局規(guī)劃/新工廠布局規(guī)劃/新工廠布局規(guī)劃
傳統(tǒng)的工廠布局設(shè)計沒有考慮到生產(chǎn)制造過程中的工藝路線的緊密程度和生產(chǎn)組織過程中的流動要求,，嚴(yán)重制約著企業(yè)精益物流的運(yùn)行和精益制造模式的建立，對企業(yè)生產(chǎn)制造現(xiàn)場的管理帶來了很大的難度?，F(xiàn)場混亂不堪,、物流資源耗費(fèi)巨大、場地?fù)頂D無序等現(xiàn)象嚴(yán)重阻礙了“單件流”的實(shí)現(xiàn),，整個制造周期由于傳統(tǒng)的布局結(jié)構(gòu)而無法得到有效改善,。
從傳統(tǒng)工廠布局向新工廠精益規(guī)劃布局設(shè)計的轉(zhuǎn)變，要從以下9個步驟進(jìn)行推進(jìn)：
1、PQ分析：根據(jù)產(chǎn)品的銷售預(yù)測,，分析未來1年的產(chǎn)品產(chǎn)量占比情況,，然后依據(jù)2/8原則，進(jìn)行分類,；
2,、產(chǎn)品工藝分析：將步驟1得到的產(chǎn)品按照制造工藝、工藝路徑進(jìn)行產(chǎn)品分類,；
3,、產(chǎn)能分析：對步驟2中各類產(chǎn)品結(jié)合C/T、CO,、DT等進(jìn)行產(chǎn)能分析，得出各類產(chǎn)品單機(jī)產(chǎn)能,；
4,、產(chǎn)品物流動線分析：結(jié)合產(chǎn)品分類、存量,、面積,、運(yùn)輸距離、地理位置等進(jìn)行物流路線分析,，畫出動線圖,，并對識別其中的改善機(jī)會，優(yōu)化物流動線,；新工廠布局規(guī)劃/新工廠布局規(guī)劃/新工廠布局規(guī)劃
5,、確定設(shè)備需求數(shù)量：綜合產(chǎn)品分類、單機(jī)產(chǎn)能,、物流動線圖以及產(chǎn)品的市場銷售預(yù)測情況,，確定設(shè)備需求的種類及數(shù)量；
6,、確定產(chǎn)線的數(shù)量：結(jié)合得出的設(shè)備種類和數(shù)量及產(chǎn)品的市場銷售預(yù)測,，確定其生產(chǎn)線的數(shù)量，并給出各條產(chǎn)線的產(chǎn)能對比,；
7,、制定初步布局方案：綜合得出生產(chǎn)線數(shù)量，依據(jù)工廠實(shí)際面積及物理位置情況,，制定出產(chǎn)線布局,、工廠布局、整體物流動線圖,、機(jī)器清單等,；
8、優(yōu)化布局：將其他部門的活動與初步布局方案進(jìn)行整體優(yōu)化，得到最終優(yōu)化布局,；
9,、數(shù)據(jù)對比：從生產(chǎn)車間面積、過程存量,、生產(chǎn)前置時間,、單間產(chǎn)品運(yùn)送距離等進(jìn)行現(xiàn)狀與新方案對比；新工廠布局規(guī)劃/新工廠布局規(guī)劃/新工廠布局規(guī)劃