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精益管理,，源自于精益生產(chǎn)（lean production），是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué),。精益管理由最初的在生產(chǎn)系統(tǒng)的管理實踐成功,，已經(jīng)逐步延伸到企業(yè)的各項管理業(yè)務(wù),，也由最初的具體業(yè)務(wù)管理方法，上升為戰(zhàn)略管理理念,。它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本,、提高質(zhì)量,、加快流程速度和改善資本投入，使股東價值實現(xiàn)最大化

　　精益生產(chǎn)的核心是消除一切無效勞動和浪費,，它把目標(biāo)確定在盡善盡美上,，通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量,、增強生產(chǎn)靈活性,、實現(xiàn)無廢品和零庫存等手段，確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢,，同時,，精益生產(chǎn)把責(zé)任下放到組織結(jié)構(gòu)中的每一層次，多數(shù)采用小組工作法,，充分調(diào)動全體員工的主觀能動性,，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位；同時在生產(chǎn)流程設(shè)定上,，盡最大可能去掉生產(chǎn)過程中一切無用的環(huán)節(jié),，每個員工及其崗位的安排原則是必須增值的，精簡是它的重點,，精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計,、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作,，旨在以最優(yōu)品質(zhì),、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應(yīng)。

　　與大量生產(chǎn)方式相比,，日本所采用的精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾個方面：

　　1,、所需人力資源——無論是在產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng),，還是工廠的其他部門,，與大量生產(chǎn)方式下的工廠相比，最低能減至1/2,；

　　2,、新產(chǎn)品開發(fā)周期—最低可減至l/2或2/3；

　　3,、生產(chǎn)過程的在制品庫存—最低可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的1/10,；

　　4,、工廠占用空間—最低可減至采用大量生產(chǎn)方式下的1/2；

　　5,、成品庫存—最低可減至大量生產(chǎn)方式下平均庫存水平的1/4,。

　　精益生產(chǎn)方式是徹底地追求生產(chǎn)的合理性、高效性,，能夠靈活地生產(chǎn)適應(yīng)各種需求的高質(zhì)量產(chǎn)品的生產(chǎn)技術(shù)和管理技術(shù),，其基本原理和諸多方法，對制造業(yè)具有積極的意義,。

　　“零浪費”為精益生產(chǎn)終極目標(biāo),，具體表現(xiàn)在PICQMDS七個方面，目標(biāo)細述為：

　　(1)“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費(Products?多品種混流生產(chǎn))

　　將加工工序的品種切換與裝配線的轉(zhuǎn)產(chǎn)時間浪費降為“零”或接近為“零”,。這是一種最高境界的追求,，理論上是不能實現(xiàn)的，我們能做的是如何把切換時間降到最低,，比如品種切換工作細化分解,，分為線前、線中,、線后,；把所有準(zhǔn)備工作在停線線準(zhǔn)備完畢，所有使用工具就像手術(shù)室的手術(shù)刀一樣,，按照使用的先后順序羅列好,，配備具有切換操作資格的員工，在一切準(zhǔn)備就緒的條件下再進行停線切換,；切換后的后續(xù)處理工作也是在拉線啟動后再行清理,，這就會大大短縮因部品切換而停線的時間，將浪費減少到“零”

　　(2)“零”庫存(Inventory?消減庫存)

　　將加工與裝配相連接流水化,，消除中間庫存,，變市場預(yù)估生產(chǎn)為接單同步生產(chǎn)，將產(chǎn)品庫存降為零,。在目前市場瞬間萬變的現(xiàn)實狀況下,，同樣真正達到零庫存依然是每個企業(yè)追求的最高目標(biāo)，將存貨保持在接近零的水平上,，使存貨資金占用額幾乎為零,，同樣保管成本也趨近于零，這不僅僅是庫存管理的問題,，它是企業(yè)經(jīng)營的綜合體現(xiàn),，只有從生產(chǎn)組織到銷售管理，都嚴格按照以客戶為導(dǎo)向的經(jīng)營理念去運作，才能無限接近零庫存的這種境界,。

　　(3)“零”浪費(Cost?全面成本控制)

　　消除多余制造,、搬運、等待的浪費,，實現(xiàn)零浪費,。企業(yè)中普遍存在的八大浪費涉及：過量生產(chǎn)、等待時間,、運輸,、庫存、過程（工序）,、動作,、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力,，任何一個環(huán)節(jié)的管理疏忽都會帶來致命的影響,。過量生產(chǎn)導(dǎo)致過多的在庫積壓；過長的等待時間大大降低了交貨保證率,；產(chǎn)品缺陷使客戶對我們的產(chǎn)品失去信賴,；忽視員工創(chuàng)造力讓企業(yè)死氣沉沉、看不到生機等等,，如何有效消除,、降低這些浪費才是衡量全面成本控制的準(zhǔn)則。

　　(4)“零”不良(Quality?高品質(zhì))

　　不良不是在檢查位檢出,，而應(yīng)該在產(chǎn)生的源頭消除它,，追求零不良。質(zhì)量是制造出來的,，而不是檢驗出來的,。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯,。因此,，應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計、流程和制造當(dāng)中去,，建立一個不會出錯的品質(zhì)保證系統(tǒng),，一次做對。精益生產(chǎn)要求做到低庫存,、無間斷流程,，試想如果哪個環(huán)節(jié)出了問題，后面的將全部停止,，所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎(chǔ),，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。

　　(5)“零”故障(Maintenance?提高運轉(zhuǎn)率)

　　消除機械設(shè)備的故障停機,，實現(xiàn)零故障,。設(shè)備“零故障”是零概念的一種，而決非絕對值為零,。設(shè)備零故障管理是以“零”為目標(biāo)杜絕設(shè)備故障發(fā)生,，維持高效、穩(wěn)定的生產(chǎn)秩序而實施的一系列管理過程,，經(jīng)過不斷的螺旋上升,，直至可以使設(shè)備故障減少到接近“零”的程度。零故障的管理核心是杜絕緊急維修及計劃外檢修,，單臺設(shè)備或機組實現(xiàn)階段性的零故障并不是很難,，但如何使它的停機本系統(tǒng)乃至整個公司的生產(chǎn)鏈影響到最低，組是一個復(fù)雜的問題,，必須綜合考量,。

　　(6)“零”停滯(Delivery?快速反應(yīng)、短交期)

　　最大限度地壓縮前置時間(Lead time),。為此要消除中間停滯,，實現(xiàn)“零”停滯。精益生產(chǎn)活動中,，短縮制造周期實現(xiàn)快速交貨,，最直接的辦法就是徹底消除停滯，以“零”停滯為目標(biāo)消除等待浪費,，使生產(chǎn)周期和凈加工時間累加值不斷接近,，讓產(chǎn)品的流動批量在可控范圍內(nèi)盡可能的降低，讓每一個產(chǎn)品快速走下生產(chǎn)線,、走向客戶才能實現(xiàn)其真正價值,。

　　(7)“零”災(zāi)害(Safety?安全第一)

　　在尊重生命“每個人都是無法替代的人”的基本理念下，從勞動者的立場出發(fā),，必須珍惜每一個人,，不允許有任何的工業(yè)事故發(fā)生，將零災(zāi)害?零疾病設(shè)為終極目標(biāo),，對危險先知先制,，確保人的健康和安全，全員參加解決職場的危險及問題點,，創(chuàng)造明快活潑的職場風(fēng)氣,。

　　精益管理的的終極目標(biāo)從量化指標(biāo)上是難以實現(xiàn)的，也不是一蹴而就的事,，她所追求的是長期持續(xù)不斷改善,、精益求精的過程，在為實現(xiàn)真正的“零浪費”目標(biāo)而做出的不懈努力！